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武汉FMEA潜在失效模式及后果分析培训

来源:认证服务信息网 发布时间:2023-01-07 点击:34 分享:

【课程描述】

失效模式与影响分析即"潜在失效模式及后果分析",或简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在的失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

新版FMEA由两大汽车行业协会巨头联合发布,目的是统一全球汽车行业FMEA的格式和方法。AIAG (Automotive Industry Action Group)美国汽车工业行动组。该组织成立于1982年,由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建,是全球公认的著名的非盈利组织。它为汽车整车制造商和零部件供应商提供了一个唯一的平台以共同处理和解决影响全球汽车供应链的问题。VDA (Verband der Automobilindustrie)德国汽车工业协会,是由德国主要汽车制造商及其合作伙伴、供应商和部分拖拉机制造商组成一个协会性组织。该会在国内和国际上努力提高和维护整个德国汽车工业在汽车及相关领域的种种利益,目的维护德国汽车工业在经济、运输、环保政策、技术法规、标准和质量保证方面的利益。

为应对AIAG-VDA汽车行业推出的新版FMEA的变化,汽车供应链的的企业如何完成过渡,本培训透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解潜在失效模式和后果分析的历程、发展、和应用,通过新版FMEA分析的“六步分析法”的演练,真正提升公司开展FMEA活动的有效性和实用性。理解FMEA与APQP活动的关系,掌握如何利用FMEA控制产品设计开发及过程设计开发的活动,明确FMEA与特殊特性、ISO26262《道路车辆功能安全》标准的关联。为公司如何有效开发控制计划 (Control Plans)、作业指导书、检验指导书及提升产品质量打下坚实基础。

通过学习,学员除了获得对FMEA的理解,还能使学员了解在实施APQP、开发 Control Plans的相关工作应用,学员把失效模式分析作为工具平台,把理论和实际工作结合起来,为公司持续减少变差,提升过程能力及降低浪费。

【培训方式】

1、体验式:通过准备、说明、示范、观察、督导培训方法,让培训更科学、效果更明显;

2、情景式:通过情景式案例教学,避免了纯理论化培训的枯燥乏味,可以更有效地调动学员参与的积极性;

3、启发式:通过教练式引导提问,促进学员进行深度思考,培养学员的思维创新能力。

4、讲授方式

理论讲授+ 案例剖析 + 小组研讨 + 互动游戏 + 情境模拟

【课程收益】

如何有效实施FMEA:了解从产品的概念开发阶段、立项阶段、样件阶段、小批量阶段到大批量生产各阶段,如何策划FMEA的实施,来协助产品先期质量策划工作,开发新产品,后续阶段中FMEA在企业中的应用及作用;

◆ 通过实施FMEA,使新产品所需的设计更改在早期得到识别,避免晚期更改,以最低的成本及时提供优质产品,满足顾客要求,使顾客满意;

◆ 满足汽车行业IATF16949质量体系要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润;

◆ 结合企业的情况使用案例及实践教学,达到学员能灵活运用的目的,以及对技术工具的原理和实际意义进行研究;

◆通过专项培训,明确公司在汽车行业的潜在失效模式六步分析法的流程及注意事项;

◆ 该课程的内容来自于资深辅导专家多年在辅导实践中积累的丰富经验和总结,通过教师的精彩讲解和学习方法的引导,学员能够快速掌握品质五大核心工具的精髓及有效运用方法。

◆ 课程设计生动活泼,提供了大量案例和课堂练习,通过互动式教学,使学员充分参与课程之中。

◆了解如何建立一套完善的FMEA管理过程,以适用于每个项目的质量管理,促使公司走向成功。

【培训安排】

培训时间:培训两天,共12课时。

培训地点:武汉市青山区和平大道

【课程大纲】

FMEA课程大纲

第一章节   FMEA简介

Ø   FMEA与产品质量的相关性

Ø   FMEA与汽车行业标准IATF16949条款关系

Ø   FMEA在公司实战的地位和作用

Ø   FMEA实施的意义

第二章节 FMEA启动

Ø   FMEA如何开始

Ø   FMEA总的原则和整体思路

Ø   如何应用FMEA评价产品设计,评价过程设计

Ø   ISO26263在FMEA中的应用

第三章节 FMEA小组

Ø   小组成员构成

Ø   团队小组的任务分配

Ø   破冰活动准备

Ø   头脑风暴

第四章节 FMEA的分析思想

Ø   什么是失效模式

Ø   如何寻找到时失效模式

Ø   如何评估失效产生的后果

Ø   FMEA“七步分析法”的整体思想

第五章节 设计DFMEA的开发

Ø   第一步 设计FMEA规划与准备

Ø   第二步 设计FMEA结构分析-功能框图等作用

Ø   第三步 设计FMEA功能分析

Ø   第四步 设计FMEA失效分析

Ø   第五步 设计FMEA风险分析:S、O、D评价;AP行动要求

Ø   第六步 优化设计成果

Ø   第七步 结果文件化

Ø   案例分析与评估

Ø   提问与答疑

第六章节 设计DFMEA表

Ø   DFMEA的编制

Ø   FMEA表的填写要求

Ø   DFMEA与知识管理

Ø   AP风险减低措施行动

Ø   案例分析与讨论

Ø   提问与答疑

第七章节 过程PFMEA的开发

Ø   第一步 过程FMEA规划与准备-如何定义系统范围

Ø   第二步 过程FMEA结构分析-流程图的作用

Ø   第三步 FMEA过程功能分析

Ø   第四步 过程FMEA失效分析

Ø   第五步 FMEA过程风险分析:S、O、D评价

Ø   第六步 优化过程设计成果

Ø   第七步 结果文件化

Ø   案例分析与评估

Ø   提问与答疑

第八章节 监视及系统响应的补充FMEA-MSR的开发

Ø   第一步 FMEA-MSR规划与准备

Ø   第二步 FMEA-MSR结构分析-结构树

Ø   第三步 FMEA-MSR功能分析

Ø   第四步 FMEA-MSR失效分析

Ø   第五步 FMEA-MSR风险分析:S、O、D评价

Ø   第六步 FMEA-MSR优化成果

Ø   第七步 结果文件化

Ø   案例分析与评估

Ø   提问与答疑

第九章节FMEA实战演练

Ø   现行过程控制预防与作业指导书关系

Ø   现行过程控制探测与控制计划关系

Ø   降低严重度,发生度和探测度的方法

Ø   实战与讲评

Ø   答疑

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