5S、6S、7S管理与可视化课程大纲内容：

课程背景：

一个企业好不好,就看现场。企业管理怎么样？看看6S管理。6S管理是一个企业从一名粘土兵向国家军队转型的过程。这是一个企业重生、走上规范化管理的必由之路！

在中国90%的制造和造型企业中，我们经常可以看到工装夹具摆放混乱，机器设备布满灰尘，没有定位标志，没有原材料、半成品、在制品、成品，不良品、辅料摆放混乱，固定不合理，作业区、物流区、办公区规划不清，标识不清，工人衣着不整洁，士气低落，垃圾随处可见。如果6S做得不好，不仅会影响车间的美观，还会带来效率低下、质量下降、交货期延长、成本增加、客户出厂检验合格率提高。要解决这些难题，我们只能实行6S现场管理

课程受益：

● 学生了解6S在企业中的重要作用

● 学习如何区分必需品和非必需品，以及如何处理非必需品

● 了解如何改善工厂、车间、工作台和办公室的布局，以最大限度地提高企业效益

● 了解如何对各种项目实施固定位置管理，以便快速找到它们

● 学习如何制定清洁标准，使清洁工作真正得以实施

● 了解如何制定6S检查表，并将6S纳入绩效评估

● 了解识字培训的三个层次，学习制定各部门的识字标准

● 学习使用特定的可视化管理技术，使网站一目了然

● 学习使用6S推广的改进活动创建高质量网站

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：基层员工、中层管理人员、高层领导、企业品牌运营部

课程形式：讲师讲座+视频讲解+案例讨论+小组互动+讲师点评+管理工具

教学大纲

第一天理论+案例

课程规则简介

开放式互动

第一单元：6S的起源与发展——认知

1、 6S管理的起源与发展

1.日本提出6S管理的历史背景

2.6S管理在日本取得成效

3.6S在中国正在迅速崛起和发展

4.6S的演变

5.命名6S的起源

6.6S图

7.6S总体实施步骤介绍

8.6S快速理解

2、 实施6S的好处是什么

互动游戏：寻找三个丢失的数字

1.提高企业持续创造利润的能力

2.提高企业可持续发展能力

3.现场管理的全球沟通

4.6S管理自我测试-你喜欢这样的场景吗？

5.6S管理自测——我们是否有这种现象？

6.6S管理自检-物料查询状态图

互动游戏：寻找位置

视频欣赏：材料在哪里？让我们一起去找他们

第2单元：高效的现场6S管理-分拣

1.1s排序-定义

2.1s分拣-用途

3.1s分拣-流程

4.1s排序-检查对象

5.1s排序-区分“是”和“否”

6.1s分拣-分拣要点

1） 非客观判断基准

2） 放置“放置”判断基准

3） “废物处理”原则

互动练习

7.1s分拣-分拣困难

8.1s分拣箱

1） 向超市学习

2） 从移动到完成

第3单元：高效的现场6S管理-整改

1、 2S-定义

2、 2S整改-整改实施流程

3、 2S整流-步骤

1.步骤1：布局规划

案例：工厂规划、厂内交通路线规划、内部区域规划

2.第二步：确认“三要素”

案例：项目定位方法和3个要素

3.步骤3：项目“三项决定”

案例：定点、定容、定量

4、 整改重点和难点

学习练习：请针对以下项目制定整改计划

互动理解：不仅仅是一种改进方法

5、 2S整改-实施技巧

1.可视化管理

1） 形象化

2） 可视化在生活中的应用

3） 可视化技术在工厂中的应用

4） 视觉管理效果评价要点

5） 可视化管理的实施原则

6） 可视化管理级别

7） 工厂矫正和可视化的常见示例

区域可视化

工具可视化

C.模具的目视检查

D） 质量可视化

电子材料可视化

F） 设备可视化

G.看板的可视化

H） 安全可视化

J清洁工具

K.仓库整改和可视化

L办公区域矫正和可视化

2.定点摄影

3.持续改进

4.实践训练

整改工具：6S问题记录表

视频：经理实践

第4单元：高效的现场6S管理-清洁

3S扫描-定义

3S清洗工艺

3S清洁-实施

1.责任区划分

2.执行例行清洁并清除污垢

3.彻底消除污染源

4.建立清洁基准

3S清洁——误解

案例分享：课前和课后三分钟

第2天理论+案例

第5单元：高效的现场6S管理-清洁

1、 4S清洁-定义

2、 4S清洁-程序

1.建立6S管理体系

2.执行红牌行动

3.PK激励

3、 4S清洁-实施要点

4、 4S清洁——可持续发展的核心

第6单元：高效的现场6S管理-识字

1.5S识字-什么是识字

2.5S扫盲——我们为什么要促进扫盲

3.5S扫盲——继续教育和强化

4.5S素养-利用课堂晨会学习

5.5S素养-以高标准引导良好行为

6.员工行为与企业形象的关系

第7单元：高效的现场6S管理-安全

1、 6S安全状态

2、 谁的安全

3、 如何确保安全

1.杜绝人们的不安全行为

2.寻找不合理现场安全的指南

4、 安全隐患的识别

现场演练：识别安全隐患点

5、 杜邦安全十大原则

6、 工作外安全的自我预防和控制

第8单元：高效的现场6S管理-节约

1、 两种储蓄方式

2、 改进建议系统的构建

1.改进建议和合理化建议之间的差异

2.改善建议的范围

3.改善建议的范围

4.对标企业优秀改进建议的评价

5.各级人事提案的不同起点

课程结束

1.课程回顾

2.获胜群体的激励

3.回答问题

4.合影