1.课程对象：
      企业总经理、副总经理、生产经理、质量经理、中高阶管理层及质量工程师。
2.培训时间：
      三天 （am9:00~12:00 pm13:30~16:30）
3.培训费用：
     ￥2400元/人
      （包括证书费、培训费、教材费等）
4.颁布证书：
      考试合格者颁发五大核心工具培训合格证书，证书认证认可，联网查询，国际通用。
5.课程介绍：
  一、新产品项目策划(APQP)&生产批准过程(PPAP)
      课程目的：
      1.使产品质量策划减少对客户和供应方的复杂性
      2.便于供方向分承包方传达产品质量策划要求
      3.辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求
      4.产品质量策划描述成一个周期性过程
      5.以最低成本及时提供高质量的产品
      6.指导如何进行提交零件和相应文件
      课程大纲：
      1.新产品概念提出和批准
      2.将概念变成图纸和工艺过程文件及工艺设计图并得到批准
      3.在比较特殊环境中进行样件生产
      4.生产件在正式的生产场地正式工艺装备和操作工进行正式生产
      5.批准的正式生产件开始大量生产及持续改进
      6.必须进行提交件的情况介绍
         
二、FMEA失效模式及后果分析
     课程描述：     
     失效模式及其后果分析为可靠性工程中常用的手法，美国军方于80年代式订为军方规范。其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。
     课程目的：
     1.掌握FMEA之根本精神和用意
     2.了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划及改善的
     3.运用实例，使学员有学以致用的机会
     4.亲自直接领略FMEA之好处，并符合当代质量系统如QS9000等要求
     课程大纲：      
     1.可靠性工程定义及基本运算
     2.工程系统转换为可靠性系统
     3.系统可靠性预测和分析
     4.失效模式及效应分析思考方法
     5.失效模式及效应改善原理
     6.实际演练
     7.结果讨论
 

三、SPC统计过程控制

    课程目的：         
    经过几十年的发展，SPC方法已经非常成熟，掌握统计过程控制图制作方法成为一件很容易的事，因此了解控制图绘制方法的的人很多。但是在应用过程当中经常发生一些不可理解的问题，例如过程本身并没什么问题但控制图上的点经常超出控制线、控制图对过程的不稳定变化不敏感、经常依据控制规则调整过程参数反而造成过程不稳等等。因此真正掌握控制图并有效地应用成为当务之急。一般的SPC课程主要介绍控制图的基本制作方法，本课程则从基本的统计学角度介绍控制图的实质，从而确定最恰当的抽样方式，明确控制图的应用局限，深入理解诊断过程的原则，最终达到有效应用、有效控制的目的。
    课程大纲：      
    1.SPC的实质与抽样法则
    2.监视而非控制
    3.控制上下线的统计学意义
    4.抽样的原则
    5.分组的原则
    6.SPC诊断与过程调节
    7.戴明漏斗实验
    8.过度调节/过度敏感的危害
    9.过程失控几种模式的统计分析
    10.实施控制实例
    11.电子表格中自动生成控制图
    12.过程的理解
    13.输入和输出
    14.过程变异的普通原因和特殊原因
    15.过程输出的要求、规格与控制上下线的关系与区别
    16.过程能力与控制图的关系
    17.特殊控制图
    18.EWMA
    19.CUSUM
    20.课程总结、课后任务及考核
         
四、MSA测量系统分析
    事实证明：产品或过程开发中应用MSA，可以收到以下效益：
    1.了解测量系统稳定性和精确度的概念
    2.确定量具由于员工或设备引起的重复性和再现性的证据
    3.明确测量系统分析和统计技术的关系
    4.将测量结果与生产过程控制模式相结合
    5.了解量具性能短期研究的基本方法
    6.熟悉计量量具研究中使用的图表分析技能
    7.应用测量系统分析来达到持续改进
    课程大纲：      
    1.简介
    2.测量的概念
    3.测量系统区分
    4.测量系统变差类别
    5.测量系统分析
    6.测量系统研究的准备工作
    7.性能测量系统研究
    8.变量测量系统趼究
    9.案例分析
    10.课堂练习

五、(PPAP)生产件批准程序
    1.通过横向联合小组对产品建立相应的PPAP过程；
    2.确定供方是否已正确了解了顾客所有的要求；
    3.是否正确理解顾客工程设计记录、规范要求、图纸要求、特殊特性要求；
    4.在顾客/企业所要求的生产节拍条件下正常进行生产活动；
    5.确保在实际生产过程中具有持续满足这些要求的生产能力。