[课程背景]

    十多年制造企业实施5S/6S项目的专业咨询指导经验，积累了大量5S/6S实践案例和实施经验。工厂现场的货物、材料、设备、工具、夹具和模具缺乏整体5S/6S规划，将影响公司整体效率的提高；公司各种浪费现象和安全隐患随处可见；车间现场跑、冒、飞、溅、漏等各种疑难杂病一直难以根除。针对以上问题，我们只能扎实落实5S/6S体系，从5S/6S管理中谋取利益。

[课程收获]

    学习外资、民营、合资企业实施5S/6S的成功经验，运用大量的实践案例，帮助学员获得以下四个好处：（1）全面、系统地掌握5S/6S管理实施的实质和系统方法；

    （2） 学习和分享其他工厂的成功实施经验，学习标杆5S企业的实施案例，缩短探索时间；

    （3） 学会克服实施过程中的各种障碍，确保5S/6S体系在公司取得更好更快的效果，减少库存，降低成本和浪费，提高效率；（4） 掌握一些5S管理实施工具、检查考核标准和责任区划分标准，以便及时学习和使用，并在实践中取得成效。[教学法]讲解+案例+互动讨论+问答+NLP技术启发+深度观察+情景对话

[培训对象]

总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、班组长、仓库主管、6S推行干事、  现场管理干部 

[课程大纲]

第一部分：为什么要推行5S/6S管理体系

1.5S/6S管理是基础管理

2.实施5S/6S管理的目的和意义

3.案例：非标准车间会给客户留下什么样的印象

4.5S/6S管理体系与其他体系运行的关系

5.案例：海尔6S管理足迹

6.实际案例：① 一家德资企业如何通过推行5S管理减少500万库存；

             ② 一家民营企业如何通过推行6S管理来增加今年800万的利润？第二部分：如何克服5S/6S实践中的各种障碍

1.全厂员工5S认知误区分析及对策

2.课堂讨论：为什么有些企业出现“一紧二松三横四重”的坏局面

3.员工为什么抵制5S/6S改进活动？

4.实战分享：如何将“钉子户”变成5S积极分子

5.如何做好5S/6S宣传教育培训工作？

6.5S/6S推广的组织模式是什么？

7.5S/6S实践实施经验分享

8.海尔成功推广6S“四个关键点”和“两条铁律”。第三部分：5S推广实践与案例分享

（1） 整理（1s）关键点和案例

1.整理推广的目的、误区和方法

2.分类和推广的关键步骤

3.车间现场布置及推广实施案例

4.实施工具和案例

① 废物处置流程和形式；

② 死料处理程序及表格；

③ 车间工具柜、盒、库、架分类实施案例

④ 废弃物处理工艺及工具形式（二）整改要点及案例（二）

1.整改推广的目的、误区和方法

2.整改推广的关键步骤

3.车间现场“六定”实施案例

4.车间、仓库物料“四清”管理

5.实施工具和案例共享

① 仓库整改的第四定位法、第五堆码法、先进先出法

② 整改实施过程中的“油漆战”

③ 区域、柜、箱、台、架整改落实情况

④ 车间茶具整改实施案例分享（三）清洁要点及案例（3S）

1.清洁推广的目的、误区和方法

2.清洁不是“清洁”

3.如何发现和消除“六个源头”

4.车间清洁实施现场案例

5.车间、工厂和办公室清洁责任的定义

6.实施工具和案例共享

① 如何消除车间和厂区的“四漏”

② 设备点检、维护和清洁活动

③ TPM和清洁实践

（4） 清洁（4S）推广要点及案例

1.清洁推广的目的、误区和方法

2.清洁实施的关键步骤

3.清洁实施现场案例

4.实施工具和案例共享

① 为什么一些“标准化”的改进活动难以持续

② 企业成功实施《清洁检验标准》5S的特点分析及借鉴

③ 如何更好地实施这些规定？（5） 质量（5S）推广要点及案例

1.质量提升中的误区

2.案例：丰田汽车公司扫盲推广“三阶段法”

3.为什么识字是一种习惯？

4.如何建立沟通、帮助和领导的企业文化？

5.现场分享清洁实施的典型案例

6.实施工具和案例共享

① 上汽集团高效的团队建设

② 宝钢集团6S活动中的班前早会文化

③ 天津丰田OJT培训第四部分：工厂安全管理实战

1.安全管理的意义

2.国家安全生产法规的主要内容

3.日常安全管理中的“三勤”与“六到”

4.“三级安全管理”实施重点

5.如何进行安全教育？

6.危险源和安全隐患的判别方法

7.安全事故应急处理中的“三原则”与“四不放过”

8.案例：上汽八大安全管理指引

第五部分：工厂5S/6S实施工具及实践案例

（1） 如何实施厂址管理？

1.定置管理方法

2.实施定置管理的五项原则

3.固定地点管理实施的现场案例

① 车间物料设置案例

② 车间内消防设施、物品、工具、图架、工艺文件、量具的摆放箱

③ 厂区、车间、仓库渠道定位实施案例

④ 领导作业实施标准（二）如何实施可视化管理

1.色彩管理与实施案例

2.可视化管理和实施案例

3.看板管理和实施案例

4.跟踪管理和实施案例

5.标线管理与实施案例（三）如何实施定点打靶法？

1.定点射击法的实现实例

2.红牌操作法实施案例

3.透明化管理实施案例第六部分：如何系统实施5S/6S管理体系

1.5S/6S推广组织形式

2.5S管理推进中的职责分工

3.成功实施5S的五大关键因素

4.讨论：如何在5S推进中从被动变为主动？如何将阻力转化为力量？

5.5S/6S推广中“示范区”实战案例分享

6.5S/6S整体推进位移图

7.实践案例经验分享

① 苏州新协利集团6S推广经验分享

② 德资知名企业5S推广经验分享

③ 上汽精益6S推广实践经验分享第七部分：5S/6S检查体系实施

1.工厂、车间和办公室如何建立5S/6S检验标准？

2.如何建立5S/6S检查小组？

3.如何有效组织检查和评分活动？

4.如何处理检查和评分过程中的争议？

5.如何使检查结果公开透明？

6.检查结果与公司绩效考核

7.如何有效组织5S/6S成果发布会？第八部分：5S/6S管理问答

1.5S/6S实战案例视频观看

2.中国5S管理与日本5S管理

3.故障排除和经验分享